傳統壓鑄和真空壓鑄中型腔內氣體壓力區別

　　當采用真空壓鑄後,在型腔內的空氣和煙氣含量被減至最低:在充型開始時(A)空氣和煙
　　氣的壓力可被降至 200 mbar,甚至 100 mbar 以下。就算在壓鑄的條件並不十分完美的時候, 比如有抽芯間隙和模具在一定磨損和變形後,仍有可能在充型最後階段(C)達到 300 mbar。采用真空壓鑄時此時型腔空氣和煙氣含量將減低至 10 到 1000 倍以下。這使得生產均勻和高質量壓鑄件成為可能。因為在型腔中阻力銳減,真空成型所要求的充型時間將會得以滿足;薄壁部分的充填也得到了保證。
　　模具合模時的密合度:是壓鑄模的制作精度基本保證,也是提高質量產品的基本要求,模具表面的清潔和幹爽度。越清潔越幹爽,壓射時產生煙氣的量就越少,抽真空系統在實際的壓射周期中的“負壓度”效果就越高,壓射速度於抽真空時間有相應關系,所提供的抽氣時間有限,真空機的抽氣能力需大於壓射時模具的排氣要求。Tray盤為實現“全過程真空”排氣和實時真空度的偵測控制,要求模具的排氣與真空通道設置流量匹配需進行流動阻力計算,設計合適的走向,長度和截面面積。
　　包括澆口設置和真空接口設置。以及集渣包位置設定,同時集渣包對平衡模溫分布配置。
　　真空在當今高質量高壓壓鑄生產中已是一個不可缺少的必要手段，但關鍵在於如何正確將真空技術與實際壓鑄生產工藝結合起來，泡殼為更多的用戶所用。這其中有很多因素需要在實踐中掌握與應用:諸如正確理解真空技術;選用恰當的真空系統和模具排氣裝置;設計和制造准確的模具;如何實時偵測壓鑄真空工藝控制數據;以及真空系統的使用,現場操作和維護等等。
　　首先真空系統的的供應商和廠家要協同努力,折盒尤其在用戶使用的早期,需要共同討論模具制作方案和設計要求,還需就壓鑄機壓鑄工藝和模具抽氣(出氣口)位置選定等技術服務。
　　有色金屬的壓鑄,我們有涉及到冷式和熱室壓鑄。

　　真空壓鑄的應用對於冷室和熱室並無本質上的區別,在模具合模後型腔形成封閉的瞬間,采用抽真空的方式將其型腔內部的空氣以及壓射頭潤滑油在料筒內產生的煙氣盡可能排除,此過程采用所謂的抽真空將形成“負壓”。由於其工藝特點,在具體的應用實施上,采取了一些不同的方法,要求對不同形狀的產品在模具設計時就需要考慮氣道位置確定。